拋丸起皮的根本原因在于材料特性與工藝參數的失衡，模具設計的澆排系統缺陷是導致拋丸起皮的深層次誘因，工藝參數的協同優化是解決拋丸起皮問題的關鍵路徑。建議從材料/模具/設備/工藝/打磨/丸粒/參數/環境等參數共同分析。
1、關于材料
硅（Si）含量≥11.5%；鐵（Fe）≥1.2%，鎂（Mg）≥0.3%：錳（Mn）≥0.5%，鋅（Zn）≥1.2%，等都易導致起皮。銅（Cu）≤1.5%，產品的表面強度和硬度不足，在拋丸的沖擊力下，會發生凹陷變形及起皮或起皺。
回爐料比例≥50%，熔煉除渣和除氣都非常困難，產品外觀和力學性能都有偏差。
2、關于壓鑄模具
模具結構設計不合理，比如壓鑄過程中產生紊流導致氣孔問題00，或者模溫控制不好，有熱節亦或是有縮孔冷隔等問題；又或者氣體排不出去，產品末端有淺表層氣孔，容易有起皮。也有填充壓力受阻，增加力傳遞困難，產品疏松，力學性能達不到要求，容易有起皮或者變形。
3、關于壓鑄機及周邊設備
壓鑄機型板鎖模是否牢靠；壓射沖頭是否卡滯；壓鑄真空機是否失效；點冷卻機是否失效等，都容易導致拋丸起皮。
4、關于壓鑄工藝設置
保溫爐溫度設置不好，偏低（≤640°C），很容易出現硅偏析，如果模具溫度也不高，或者是脫模劑用的特別稀，噴涂時間長，吹氣吹不干，這樣鋁液填充流動性降低，產品表層有冷隔，流痕，麻面、氣孔等疏松情況，容易會嚴重起皮；
5、關于壓鑄件毛坯打磨
壓鑄件飛邊及多料未清理好，拋丸后容易起皮；壓鑄件毛坯打磨過度，容易將毛坯表面致密層打磨掉了，拋丸力沖擊，會起皮。
6、關于拋丸丸粒尺寸
拋丸丸粒直徑是否一致，有無超過設置直徑尺寸，導致拋丸力增大，導致產品易起皮。
7、關于拋丸工藝參數設置
拋丸速度過高，沖擊力增大；拋丸時間過長，產品致密層剝落，產品起皮等
8、關于環境
拋丸環境透氣性不好，不通風，溫度偏高，導致產品表面軟化，拋丸起皮。
關于起皮在使用壓鑄脫模劑需要注意，注意稀釋配比和噴涂（角度，方向，霧化效果，距離，時間），噴涂太長，易出現冷隔、流痕、麻面、氣孔等疏松情況，有可能起皮；熱節地方噴涂不到位，會出現縮孔以及氧化皮起層，容易有起皮。

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