擠壓鑄造（Squeeze Casting）又名液態模鍛（Liquid Metal Forging），也有人稱作低速高壓或者液態金屬沖壓。擠壓鑄造（液態模鍛）是一種鑄鍛結合的生產工藝，即液態金屬在機器高壓下成型并伴有微量塑性變形，可有效減少鑄件縮孔缺陷，提高工件的組織致密性，并通過熱處理極大提高力學性能。擠壓鑄造在材料適配性上廣泛，如鋁合金、鋅合金、銅合金等等。考慮到筆者對鋁合金更為熟悉，所以本文主要針對以鋁合金為代表的擠壓鑄造知識闡述。
擠壓鑄造適用范圍廣泛，包括在汽車、摩托車、高鐵、通訊、軍工、航空、五金等得到大量應用。目前液態模鍛（擠壓鑄造）工藝主要在擠壓鑄造機和液壓機上，其中擠壓鑄造機可分為臥式和立式兩種類型，同時擠壓鑄造可分為間接擠壓和直接擠壓兩種工藝。
擠壓鑄造（液態模鍛）的意義具體表現在以下幾個方面：
（一）符合“以鋁代鋼、以鑄代鍛”的汽車輕量化發展趨勢
隨著“碳達峰”和“碳中和”政策的落地，環保問題再次凸顯出來，以燃油為代表的傳統燃油車行業因其排放重、不利于環境保護，逐漸成為人們購車的備選方案，相反，以電力驅動的新能源汽車受到大家青睞，尤其以比亞迪宣布退出燃油汽車市場，重心全部投入到新能源汽車為典型標志。但是我們必須注意，新能源汽車之所以尚未取代燃油車市場第一份額在于其續航里程低、充電等問題，而根據科學證明，續航里程和重量相關，在其他條件不變時，車身整體重量越輕，續航里程越高，那么如何減輕車身重量就是重中之重了。那么車身的一些鋼鑄件是不是可以換成性能、效果接近的鋁制件呢，以及是不是可以將一些零部件集合成一個整體，來減輕重量呢？因此“以鋁代鋼、以鑄代鍛”這個理念能夠順利深入人心，而擠壓鑄造恰好能符合汽車輕量化要求，所以這也是近些年擠壓鑄造（液態模鍛）發展迅速的原因。
（二）兼具鑄造的高效成本低和鍛造的強力學性能的優勢
上述觀點證明了為什么我們需要擠壓鑄造工藝，即擠壓鑄造的必要性，這回我們講為什么擠壓鑄造可行，即擠壓鑄造工藝的可能性。
能夠打出適合汽車輕量化的工藝不局限于擠壓鑄造工藝，還有低壓鑄造、鍛壓、重力鑄造等等，但是要么有些工藝的生產效率低比如鍛壓、低壓鑄造，要么就是有些工藝打出來的制品產品氣密性或者說產品合格率上不去，那么擠壓鑄造是屬于鑄鍛一體的生產工藝，擠壓鑄造件既具無一般鑄件的常見的氣孔、縮孔、缺陷，內部組織結構緊密，并可以通過熱處理來進一步提高力學性能，其質量可以與鍛件媲美，同時生產效率高，所以兼具鑄造的高效、成本低的競爭優勢，同時在力學性能和其他方面具備鍛造的優點，因其產品質量好、生產效率高、控制成本，成為鑄造行業的明日之星。
（一）品質更加優良
與傳統的壓鑄件相比，擠壓鑄造件出現的氣孔、縮孔等缺陷更少，產生局部塑性，產品內部組織更加緊密、均勻，產品致密性更強，可以用熱處理方法來進一步提升其力學性能，其質量可以與鍛件媲美；同時輪廓更加清晰，尺寸精度更高，能夠生產出形狀復雜的零件，但注意，薄壁件不適合做。
（二）生產更加高效
擠壓鑄造工藝更容易規模化運作，十分有利于機械化操作，生產周期短，單位生產出來工件更多，成品合格率高，所以生產效率大幅提高。
（三）更加節約成本
直接擠壓鑄造工藝是沒有澆注系統設計的，因此可以節約10%以上合金液體，從而附帶降低熔煉時間能耗和成本，同時產品合格率更高，減少材料的消耗。高效的生產效率，能夠產出更多的工件，從而產出更多的利潤。
擠壓鑄造整體的工藝流程就是金屬熔化——凈化——模具準備——澆注——合模施壓——擠壓——頂出鑄件——鋸切打磨——熱處理——X光檢查——拋丸——CNC——檢驗包裝。
擠壓鑄造在新能源汽車上發展空間廣闊，市場前景美好。當然我們也不否認目前擠壓鑄造工藝還處在發展階段，還存在一些問題，如何進一步提高熱處理后的工件合格率、工件能夠免熱處理、目前擠壓鑄造成本還是偏高如何降低成本、目前很多工件擠壓鑄造模具處于開發中、如何利用擠壓鑄造脫模劑（超低速壓鑄脫模劑）去提高產品致密性等等，道阻且長還需要整個行業的協調發展，比如免熱處理的鋁材、模具設計、擠壓鑄造脫模劑的研發，也歡迎大家交流合作。科之英擠壓鑄造脫模劑，在高溫下在模具上形成薄膜，長時間的保溫使得擠壓時的鋁液不至于快速冷卻造成冷隔等現象，同時也能提高產品的氣密性。
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